近日，记者从中国石油管道局工程有限公司（以下简称“管道局”）获悉，由该公司自主研发的“四全”管道焊接检测机器人装备系统，在东非原油外输管道项目上实现大规模应用，施工效率显著提升。这条绿色管道、生态管道，为“一带一路”倡议下东非地区重点工程高质量建设发挥了重要作用。

据了解，“四全”管道焊接检测机器人装备系统，突破了自动焊在管径适应性、地形复杂性和焊口多样性上的技术装备瓶颈，通过创新形成了直径33毫米至1422毫米管径全覆盖，山地、沼泽、沙漠等复杂地形全适应，直管——弯头——连头全焊口类型的全自动焊接及全自动焊超声波检测，填补诸多行业空白。在东非原油外输管道建设中，该装备系统的焊接一次合格率达98%以上。与此同时，单道口焊材使用量从2.9千克降至1千克，油料由30升减至10升，碳排放和烟尘排放减少超六成。

过去，油气管道焊接主要依赖手工焊及半自动焊，占比高达80%。这种传统焊接方式存在劳动强度大、施工成本高、焊接质量不稳定等问题。面对这些难题，管道局凝聚科技力量，设立15个科技专项，研发出“四全”管道焊接检测机器人装备系统。

目前，“四全”管道焊接检测机器人装备系统已在国内中俄东线、西气东输三线、川气东送二线等工程广泛应用，在国际上获得法国道达尔公司、沙特阿美公司认证，并在东非原油管道、沙特阿美管道项目全面铺开，在管道焊接检测领域达到国际先进水平。

针对山区条件下管道施工难题，管道局创新以山地柔性内焊机根焊型全自动焊技术为核心的系列装备，突破了国内外30°大坡度山地连续焊接瓶颈，用智慧和汗水破解了“蜀道之难”。“四全”管道焊接检测机器人具备焊接效率倍增、绿色低碳环保、管道本质安全三大突破性优势，标志着我国长输管道建设从“分段式人工焊”向“全地形智能焊”的跨越。

日前，在管道局一线施工系列装备上，出现了一个“小玩意”。这就是管道局为了加速装备迭代升级与现场工程实践深度融合，推出的“CPP900吐槽码”数字化反馈系统。该举措打破了传统技术的“单向输出”模式，通过“扫码即吐槽、云端秒直达”的数字化通道，机组人员借助这一便捷系统，可以随时拿出手机扫码，反馈使用感受。

众所周知，受地形、三穿、地下障碍物、试压分段、弯头排产周期等因素影响，长输管道建设过程中不可避免地存在大量留头，由于连头管段下料难度大，无法使用常规外对口器无法实现管口精密矫形和搭载自动焊机连续施焊。

“我们在管道连头全自动焊技术装备上创新了实时监测辅助分析和外组对自动根焊一体化等一系列核心技术。适用于管道连头、大角度热煨弯管安装和山区、水网等特殊地区小台班全自动焊施工。”管道局焊接责任师靳红星说。

近年来，随着管道局AUT（全自动超声波检测设备）和DR（X射线数字成像检测设备）检测技术的成功研发与运用，中国油气管道有了“国产体检报告”。经过20余年坚持不懈地深入研究，管道局修订国家、行业及企业标准26项，解决了国内工程一系列技术难题，一批批科技成果得到了转化和应用。

未来，管道局将科技创新视为驱动行业变革的核心引擎，以产学研用深度融合构筑起技术创新的生态闭环，使科技创新真正转化为生产力，为国家实现油气管道施工技术创新，迈向数字化、智能化贡献力量。